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  • #3400
    AvatarLeo
    Partecipante

    Per l’home position alcuni usano sensori ottici a forchetta o forcella:
    https://it.rs-online.com/web/c/display-e-optoelettronica/accoppiatori-ottici-fotorilevatori-e-fotointerruttori/sensori-ottici-a-forcella/
    e altri i sensori ad effetto Hall:
    https://it.rs-online.com/web/c/automazione-e-controllo-di-processo/sensori-e-trasduttori/sensori-effetto-hall/

    Personalmente prediligo l’uso dei sensori di Hall per le mie applicazioni, ma mi piacerebbe avviare una discussione sui vantaggi e svantaggi di un metodo rispetto all’altro.

    #3402
    Amilcare
    Amministratore del forum

    Io sono sempre stato del parere che un sensore ottico ha più precisione anche se a dire il vero è assai sensibile alla polvere.
    Un sensore Hall viene sempre influenzato dai campi magnetici vicini e per quanto lo si possa miniaturizzare non avrà mai la risoluzione di uno ottico

    #3405
    Amilcare
    Amministratore del forum

    Questa è una tabella che ho preparato per la stesura di un prossimo articolo sui motori BLDC che ho intenzione di pubblicare quando sarà finito
    Sulla base di tale tabella possiamo iniziare a fare i ragionamenti in base alle condizioni di utilizzo del motore che stiamo per usare

    #3410
    AvatarLeo
    Partecipante

    Credo che dipenda molto dall’uso che se ne deve fare.
    Porgo la mia esperienza.
    Per migliorare la precisione dell’azzeramento di uno stepper motor con il sistema Theremino Master e con il sensore di HAll, per la precisione il 3144 di cui si possono vedere le spcifiche qui:
    https://www.elecrow.com/download/A3141-2-3-4-Datasheet.pdf
    uso una configurazione che sperimentalmente mi e’ sembrata la migliore.
    Qui c’e’ una foto del mio ambiente di test:
    https://1drv.ms/u/s!AlD8m0PKmAVWk7h5IZ-xAg4975Hq5g
    Per il magnete uso un cilindretto di Neodimio del diametro di 3 mm e lungo 5 mm evidenziato in rosso,
    il sensore e’ posizionato di testa come da immagine evidenziato in verde e poi uso un ago, evidenziato in blu, che uso per la valutazione del posizionamento.
    Ho anche inserito un LED SMD verde, ad alta luminosita in modo che quando il sensore commuta si accenda e mi dia un feedback visivo del suo funzionamento.
    Uso questa tecnica:
    – Il cilidro di policarbonato del diametro di 40 mm e’ calettato direttamente sull’asse dello stepper motor da 1,8 gradi/step alimentato a 12 V tramite il driver DRV8825, settato a 32 microstep e collegato al pin1 e 2 di un Master del sistema Theremino, settandoli come stepper.
    – Tramite Theremino Automation faccio ruotare. in senso orario guardandolo come da foto fintanto che il sensore commuta e accende il LED e poi torno indietro finche’ il LED non si spegne.
    -. A quel punto azzero i valore nello slot associato al motore nell’HAL e quello diventa lo zero o home position dello stepper motor.

    Un dettaglio importante, in fase di assemblaggio scelgo il verso di polarita’ del magnete in modo che il sensore non commuti fintanto che il magnete non abbia superato la mezzeria del sensore.

    Uso questa metodica dal Dicembre del 2014 e finora ci sono oltre 450 stepper motor che funzionano 24/7 senza darmi problemi.

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